新春伊始，记者在湖南祁阳的一家纺织企业的智能化生产车间看到，4800台高速喷水织布机与自动穿综机正高速运转、协同作业。在中国，每3把伞的伞布，就有2把来自这家纺织企业。

祁阳东骏纺织有限公司副董事长张琪琳：现在看到我们企业一片欣欣向荣，但是我们在转型之间遇到了很多困难。在关税的冲击下，欧美老客户订单下降了40%。

困境中寻生机，企业把转型的突破口放在了技术创新上。自主研发的无水印染技术，改变了传统印染高耗水、高污染、低效率的模式。新技术让一台机器每分钟可完成100米的印色作业，实现一机多布、一布多染，还能24小时错峰生产。同等条件下，生产效率提高5倍，成本下降30%，更实现了废水零排放。

要真正掌握市场主动权，仅靠单一技术突破远远不够。东骏纺织进一步联动周边纱线生产、设备制造、成衣加工企业，快速构建起半径100公里的全产业链生态圈。

当地政府主动牵头搭建产学研合作平台，对接纺织工业研究院等高校院所，集中攻克无水染色工艺中的面料适配、色彩稳定性等核心技术难题。从“单打独斗”到“集群作战”，从“基础加工”到“高端定制”，企业成功实现价值跃升。

订单暂停、运营告急，这是湖南祁阳另外一家纺织企业去年一度面临的困境。如何找到破局之路？答案藏在一套自主研发的管理系统里。

过去，企业依赖人工、手工表格、邮件安排生产，缺乏系统化、智能化管理能力，应对市场变化的灵活性不足。面对危机，企业将数字化、智能化改造作为核心突破口。企业自主开发管理系统，实现生产全流程可视化。

智能化改造带来了显著成效：产能实现翻倍，订单交付周期从45天压缩至15天，最小起订量降至200件，生产一次成功率提升15%，综合成本降低20%。凭借快速响应、柔性生产的优势，企业成功承接了大量中小批量高端订单，业务迎来爆发式增长。

以祁阳为样本，我们看到了纺织业转型升级的生动实践。那么，放眼全国，纺织行业迈向高端化、智能化、绿色化的进程中，还需要攻克哪些难关？

2025年1—11月，我国纺织行业规模以上企业工业增加值同比增长1.7%，限额以上服装、鞋帽、针纺织品类商品零售额超1.3万亿元，同比增长3.5%；对“一带一路”共建国家纺织品服装出口额达1468.3亿美元，占总体出口的53.8%，集群化协同、全球化布局的优势持续凸显。

专家同时表示，在稳增长的良好态势之下，纺织行业向高端化、智能化、绿色化深度转型的进程中，依然面临着不少亟待突破的瓶颈。纺织行业智能化改造方面由于纺织工艺非线性强、批次波动大，通用软件、系统难匹配印染、针织等复杂工艺，通用人工智能模型缺乏行业数据训练。由于数据孤岛、标准缺失、治理薄弱等问题，数据要素尚未有效转化为数据价值。产业链供应链数据联通方面，品牌商—代工厂—面料商数据不通，产业链供应链上下游信息不同步，协同效率不高。

中国电子信息产业发展研究院轻纺研究室副主任于娟：通过搭建纺织行业工业互联网平台，将数据要素汇聚成平台大数据，打通数据孤岛，实现基于“数据+模型”的深度分析、资源协同和价值转化。加快原创性、前沿性技术攻关和关键核心技术研发，以技术创新推动纺织产业升级。